工件螺纹一个数控老车工总结的27条经验,转给所有机加工人!

3. 滚压调直法

在机械加工中,常采取滚压加工来进步工件表面硬度、抗疲劳强度和耐磨性,下降工件表面粗糙度,延伸工件的应用寿命。同时,也可应用在滚压的进程中,金属在外力作用下塑性变形,使内应力转变来调直刚性较好的轴类和杆类工件。

在对工件进行滚压的进程中,被滚压工件在外力的作用下因表面层硬度不均而发生曲折。曲折的旋转中心高处,蒙受的滚压力大,而发生的塑性变形也大,这样使工件的曲折水平更加增大。特殊是在采取刚性滚压工具时,此现象更为突出。

滚压调直的方式是在对工件第一次滚压后,检讨工件的径向跳动,凹处做上记号,用四爪卡盘把工件的凹处,调剂到机床回转中心的高处来,与工件曲折的大小成正比,再进行第二次滚压,然后用百分表和调剂四爪卡盘的卡爪,把工件校订。再用百分表检讨曲折的情形,如还曲折,再用上述的方式,调剂工件,进行第三次滚压,直至到达工件请求的直度为止。第二次以后所走刀的长度,应依据具体情形,不必走完整程,而且要采取反走刀。

采取滚压调直,一般在对工件进行滚压的进程中完成,不仅不会损伤工件的表面,而且使工件外表面受到比拟均匀的滚压,不会发生逝世弯,也易于操作。

4. 丝杠挤压调直法

对于直径较大长度也较长,又存在几个弯的丝杠,采取挤压调直,后果很好。

1)工作原理

采取调直工具,在外力的作用下,挤压丝杠牙底表面,使其表面发生塑性变形,向轴向延长,转变丝杠内部应力状态,而使其变直。

2)调直方式

先在车床上或平台上,测出丝杠曲折的地位和方向,然后把曲折的凹处向上,凸面向下与金属垫板接触,用扁铲和用手锤打击丝杠牙底,使丝杠小径的金属变形,而到达调直的目标。在全部调直的进程中,检测曲折情形,打击扁铲挤压交织进行,直到把丝杠调直。此种方式,简而易行,不仅实用于大小丝杠,而且也实用于轴类毛坯的调直,调直后也不易复原。

3)应注意的问题

调直用的专用扁铲尺寸R,应大于丝杠牙底直径的一半,b小于牙底宽,α小于牙形角;与工件接触的R截面,应磨出圆弧;调直完后,利用锉刀将被挤压的牙底处修平。

5. 橡胶螺纹的加工

由于橡胶的硬度很低,弹性模量只有2.35N,相当于碳钢的1/85000,在外力的作用下,极易变形,切削时很艰苦。特殊是切削加工一些异形螺纹,更为艰苦。

为懂得决橡胶螺纹的加工,在车床上安装一个可以任意调剂螺旋角的磨头,或在螺纹精度请求不高的情形下,也可用风动磨头取代。砂轮采取直径Φ60mm~Φ80mm,粒度为60#~100#的白刚玉砂轮。砂轮安装后,采取金刚石笔将砂轮形状修整好,砂轮的形状是螺纹的法向截面形状。

螺纹导程小,车床铭牌有,可以直接扳动车床手柄获得。当车床铭牌上没有,必需盘算出所需的挂轮。一般可查手册,也可用盘算的方式,求出并制作所需的挂轮。

一般螺纹导程大于300mm时,必需下降主轴转速,以免因主轴转速高而影响螺纹磨削质量,同时也使操作紧张或破坏进刀箱的零件。减速的方式有:转变主、被动皮带轮直径;在车床外增添减速箱。

分头的方式,和车多头螺纹的方式一样。

在车床上采取磨削橡胶螺纹,是一种高效力、高质量的加工工艺,先后采取磨削的方式,加工导程为(1.5~1280)mm的单头和多头橡胶螺纹,其质量均符合请求。

6. 台阶深孔车削的方式

在车床上车削长径比大于4的孔,由于刀杆的刚性差,切削时振动,影响切削效力和加工表面的质量,给车削带来了艰苦。特殊是孔径较大而孔很深,并带有台阶的情形下,由于刀杆、机床刚性的影响,加工更为艰苦。

先在车床上用卡盘和中心架安装好工件,用内孔刀加工工件两端的短孔,并各配一个套和专用刀杆。在车削中间长孔时,先将左端的支承套装人工件孔内,再将工件安装在车床上,把刀头伸出长度在刀杆上调剂好,连同左端的支承套一起装入工件内孔,用刀垫调剂好刀杆高下,将刀杆固定在车床方刀台上,使刀杆在套中能自如的滑动,便可使工件旋转,开端走刀切削,直到工件纵向深度为止。

当工件车完后,再反向移动大拖板,连同右端的支承套和刀杆一起从工件中退出,即可卸下工件。加工第二件时,先安装好左端的支承套,装夹好工件,再将刀杆伸入到工件左端支承套内,装好右端支承套,即可开端第二个工件的车削。

工装的特色:两端用支承套支承刀杆,大大增添了刀杆的刚性,使切削无振动,保证了已加工表面的粗糙度;两端用支承套支承刀杆车削,保证了孔间的地位精度;操作简便,效力比传统的扩孔法进步5倍以上。

7. 调剂中心架的方式

在车削长度、直径比拟大的空心工件的内孔、端面时,需应用中心架。如果中心架调剂得不好,工件的轴心线和机床的主轴心线不重合时,加工中就会发生端面洼心和鼓肚及孔的锥度误差。严重时,工件从卡盘中脱出,造成事故。

安装这类工件时,工件一端采取三爪卡盘或四爪卡盘,另一端放在中心架上。然后在工件的孔中塞紧一块木板或在工件端面用黄油贴上一张纸,将尾座顶尖的尖部靠在木板或纸面上,选用较低的主轴转速,使工件转一两周,这时木板或纸面上被顶尖划出一个圆圈,再调剂中心架三个托,使圆圈的中心对正顶尖的尖部,这样基础上就使工件的中心线与机床主轴的轴心线基础重合。在半精加工后,如测量出端面平面度和孔圆柱度超差,再对中心架的三个托进行微量调剂,予以打消。

8. 巧取孔内的中心钻尖

在钻中心孔时,由于车床尾座的中心与工件旋转中心不一致,或用力过大、工件资料塑性高和切屑堵塞等原因,常造成中心钻折断在中心孔内,不易取出。

如采取扩展中心孔的方式来取,那么中心孔就会转变本来的尺寸,达不到质量请求。这时,只要用一段磨尖的钢丝,把尖部插入中心孔内钻尖的容屑槽内,拨动几下,钻尖一运动,就用磁铁或磁力表座一吸,折断在中心孔内的中心钻尖就取出来了。

9. 车削修长轴时的缺点打消方式

1)鼓肚形

即车削以后,工件两头直径小,中间直径大。这种缺点发生的原因,是由于修长轴刚性差,跟刀架的支承爪与工件表面接触不实,磨损发生了间隙,当车削到中间部分时,由于径向力的作用,车刀将工件的旋转中心压向主轴旋转中心的右侧,使切削深度减小,而工件两端的刚性较好,切削深度基础上无变更。由于中部发生“让刀”而使修长轴成鼓肚形。

打消的方式:在跟跟刀架爪时,必定要细心,使爪面与工件表面接触实,不得有间隙。车刀的主偏角应选为75°~90°,以减小径向力。跟刀架爪,应选耐磨性较好的铸铁。

2)竹节形

形状如竹节状,其节距大约等于跟刀架支承爪与车刀刀尖间的距离,并且是循环呈现。这种缺点发生的原因,由于车床大拖板和中拖板的间隙过大,毛坯料曲折旋转时引起离心力和在跟刀架支承基准接刀处,发生接刀时的“让刀”,使车出的一段直径略大于基准一段,持续走刀车削,跟刀架支承爪接触到工件直径大的一段,使工件的旋转中心压向车刀一边,车削出的工件直径减小。这样,跟刀架先后循环支承在工件不同直径,使工件分开和靠近车刀,而形成有规律的竹节形。还有在走刀中跟跟刀架爪,用力过大,使工件的旋转中心压向车刀这边,造成车出的直径变小,持续走刀,如此循环,也形成竹节。

打消的方式:调剂机床各部间隙,加强机床刚性。在跟刀架爪时,做到爪面既要与工件接触实,又不要用力大。在接刀处多切深(0.05~0.1)mm,以打消走刀时的“让刀”现象,切深的大小,要控制机床的规律,机动控制。

10. 反转滚花

传统的正转滚花,在滚压的进程中切屑易进人工件和滚花之间,造成工件受力过大发生花纹乱扣及重影等。如果将主轴反转,就可以有效地防止上述弊端,滚压出纹路明白的花纹来。

11. 防止中心钻折断的方式

在车床上钻直径小于1.5mm的中心孔时,中心钻极易折断。除钻时警惕和勤排屑外,就是钻孔时,不要锁紧尾座,让尾座的自重与机床导轨的摩擦力来进行钻孔。当钻削的阻力过大时,尾座会自行后退,而维护了中心钻。

12. 车小偏心工件的套

用套来装夹工件车偏心,其装夹效力比用四爪卡盘高6~8倍。已知偏心距e与工件外圆直径Φ2,即可求出夹具套的内径Φ1,Φ1=2e+Φ2。加工夹具套内径Φ1时,必定要注意内孔精度,以免影响工件的偏心距尺寸精度。

13. 旋轴的方式

螺旋输送机构,在输送粒状资料的工厂利用较多。该机构中的螺旋轴在制作时,它的螺旋片是用钢板焊接成的。这种螺旋板的齿形高、底径小、外径与轴颈必需同轴。要到达这一请求,必需用车床车削螺旋轴的外径。

这种轴一般都长,在加工外径时,由于螺距大、齿深、齿薄、刚性差,又是断续切削,齿部受切削冲击而发生振动,使其不能正常切削,而且还破坏刀具。为懂得决这一问题,不得不下降切削速度、减小切削深度和进给量,这样使工效大幅度地下降。

为了进步工效和质量,就采用简略易行的车削螺纹的方式,按螺旋轴的螺距挂好挂轮,应用大丝杠带动大拖板走刀来车削。当车完第一刀后,记住中拖板刻度,大拖板返回后,用小刀架往前移(0.5~0.7)mm,再开端走第二刀,这样一直到把外圆车好。

用此方式车削出的螺旋轴齿顶平整,基础上打消了断续切削,加工效力比本来进步近10倍。

14. 车床铭牌以外螺纹的加工

在众多的机械传动中,多头蜗杆、多头螺杆、多头螺旋花键、变导程蜗杆、双导程变齿厚蜗杆、斜齿轮啮合蜗杆等的螺距、导程在车床上铭牌查不到,给加工带来艰苦。现介绍一种在车床铭牌上查不到所需螺距(或导程)的一种解决方式,可以省去作挂轮的麻烦。

例如,进口铣床上与斜齿轮啮合的蜗杆,其法向模数为3.175,圆周模数为3.184,在车床上找不到3.184模数,要加工就得盘算与制造挂轮。经过盘算与剖析,把模数螺距换算成米制螺距,即3.184×3.1416=10.003mm,这样就可以按螺距10mm加工。

在装备大修和维修中,大都以米制来测量螺纹的螺距,这样就会呈现非尺度螺距。实际上螺纹分普通、英寸制、模数、径节和非尺度螺纹,它们的螺距可以互相转换。如9.4248mm、12.5664mm、12.7mm、25.4mm和7.9756mm等,均可按其他种类螺纹处置,其成果是P=9.4248mm、P=12.5664mm,分辨为模数3和模数4。

又如12.7mm、25.4mm,分辨为2牙/英寸和1牙/英寸的英制螺纹。P=7.9756mm则为DP=10的径节螺纹。

15. 镗削大长内锥孔的工装

在车床上加工直径较大、长度较长的内锥孔时,如采取一般的车削方式,由于刀杆刚性差,车削时振动,切削用量很小,甚至无法切削。多次胜利地加工出合乎请求的大型内孔或内锥孔。

加工时,工件一端用卡盘夹住,另一端用中心架支承。在车床主轴孔内放一反顶尖,将刀杆一端用钢球定位,另一端用衔接套和紧固螺钉把刀杆固定在车床尾座套筒上,使其在工件旋转时,刀杆不转动。刀盘在刀杆上由于键的作用,只能作轴向滑动。铁丝的一端固定在刀盘上,另一端固定在车床大拖板上,当大拖板进行纵向走刀时,拉动刀盘作轴向移动,完成进给活动,进行切削。

在刀杆安装前,必需把车床尾座放在大拖板前面,以利于大拖板拉动铁丝带动刀盘移动,进给量的大小,可调剂进刀箱手柄获得。加工锥孔时,可偏移尾座,使刀杆轴线与工件轴线线在程度方向偏移一个斜角。刀盘返回时,用手推刀盘即可。

此工装在车床上加工大型内孔,操作十分便利,而且构造也简略,刀杆的刚性好。

16. 转变轮齿数

将C620-1车床挂轮箱自动轮的齿数32,增添到48齿,则铭牌上没有的模数螺纹也能加工了。如果把自动轮32齿改为64齿,这时车蜗杆可以不受主轴速比的限制,采取低速精车,有利于改良螺纹表面粗糙度。

17. 下降修长轴表面粗糙度的方式

在车床上下降修长轴(杆)表面粗糙度的工艺方式,一种是采取单轮珩磨法;另一种是采取滚压法。这是在车床上应用简略的工具和工艺解决粗糙度请求低的行之有效的办法和没有磨床进行磨削问题。

在车床上精加工修长轴(杆)后,如粗糙度还未到达图纸请求,可采取单轮珩磨法,对工件表面进行再加工,能使工件表面粗粗度由Ra6.3μm下降到砌(1.6~0.2)μm。珩磨轮轴线与车床主轴轴线夹角一般为28°~30°为好。夹角大效力高,粗糙度大,夹角小效力低,粗糙低。

珩磨轮速度一般为(30~60)m/min,进给量为(0.5~2)mm/r,粗珩时选大值。珩磨轮对工件的压力为(150~200)N。对于刚性差的工件,应应用跟刀架。珩磨轮的粒度一般为100#~180#,如粗糙度要到达Ra0.2,珩磨轮的粒度应为W40~W280珩磨时用的润滑液,利用参加5%~10%油酸的煤油或柴油。在没有条件时,也可用普通乳化液来进行珩磨进程的清洗与润滑。

修长轴(杆)的滚压加工,可以高效力的下降表面粗糙度的同时,进步表面硬度和耐磨性。由于工件刚性差,滚压时必需应用跟刀架,应用的方式与粗车修长轴雷同,即把跟刀架放在滚压工具的前面,这样避免跟刀架爪拉伤工件表面。刚性或弹性滚压工具均可以对修长轴(杆)滚压。滚压次数一般不超过两次。滚压速度为(20~30)m/min,进给量为(0.1~0.2)mm/r。采取机油润滑,也可用乳化液润滑。

18. 用铜棒校订工件的方式

工件的校订,也称为找正,是车削工件前检讨工件的安装是否处于准确地位的方式。校订的目标,粗车时是为了保证工件余量基础一致;半精车和精车时,是为了保证待加工表面与已加工表面相对地位符合请求。敏捷而准确地校订是保证产品德量、缩短帮助时光的主要办法。

用铜棒校订工件的方式,是在将工件外圆和端面粗车后再安装工件时进行的一种快速校订的方式。在车床方刀台上装夹一铜棒或铝棒,将工件轻微夹持在三爪卡盘上,开动车床用100r/min左右的转速旋转,使铜棒接触工件端面或外圆,并用手动摇拖板施加必定压力,使工件表面与铜棒完整接触为止,再慢慢将铜棒脱离工件,再停车夹紧工件,工件就校订了。

此种校订方式,敏捷正确,并能到达必定的精度。如果工件夹持合理(小于10mm),工件表面光滑,一般轴类径向跳动和盘类工件端面跳动不大于0.02mm。

19. 在车床上校直修长杆的方式

修长杆在车削前必需先校直,否则会造成加工余量不均匀而车不圆,或因曲折离心大而增添杆的曲折度,无法车削。在车床上进行修长杆校直,可采取以下方式。

1)采取锤击方式

先将修长杆的一端用三爪卡盘夹住约10mm,一端顶尖支承。用较低的速度使工作旋转,用粉笔在工件画出高点后,停车。左手拿一块凹形的铁块,使凹面靠在工件高点的反面,右手拿手锤打击工件的高点。打击力的大小与工件曲折的情形成正比。这样重复几次,工件就校直了。这种方式实用杆细而长时。

2)用杠杆撬压法

修长杆在车床安装好后,开车使工件旋转,用一根长300mm的木棍搭在中拖板和方刀台上,动摇中拖板,使木棍压向工件曲折部分。持续移动中拖板,跟紧尾座顶尖,以防工件脱出,待工件持续旋转几秒钟,再将中拖板慢慢退出,并恰当松退尾座顶尖,视工件是否校直。如还曲折,再持续按上述方式进行,直到校直为止。此方式适工件较短的情形下。

3)用回击法

在修长杆较长、直径相对大一些的情形下,先把两端的中心孔钻好,用主轴顶尖和车床尾座顶尖将它顶起来。然后,用手使工件转动,找出工件上的高点,并用粉笔画上记号。这时,用一块约25mm厚40mm宽,比车床大导轨宽长的铁块或比拟大的木块,横放在大导轨上,在上面放一个头部不是60°尖形而是V型或凹弧型的螺纹千斤顶,支承在工件变曲的高点,稍微用力支起一些,左手用手握住工件,右手用手锤的圆头打击工件的曲折的低点。打击的次数、力度和在工件的长度,与曲折的大小成正比。这样校直的工件,还不易恢复曲折。

除上述在车床上校直修长杆的方式外,还可以采取在机床外目测,在平台上目测用上述方式校直。

20. 车深孔中内球面的车刀

车削工件如图3-61中工件1所示的塑料,尼龙和有机玻璃等资料时,请求内孔圆柱面与深孔中的内球面衔接点A,必需十分光滑无台阶,这就给加工带来难度。为此,在车削内孔和内球面时,必需在一次精车走刀中完成。

为了加工好此工件内孔,先制造如图3-61所示的内孔车刀。刀片2的材质为工具钢或合金工具钢,淬火为HRC(60~62)。制造的方式:先在车床车削一个刀坯,热处置淬火,磨两端面,用刀片内孔与心轴安装,在外圆磨或工具磨磨外圆和后角至请求,再按图刀片形状把过剩的部分磨去,以防车孔时反面碍事,无法进行车削。然后把刀片用螺钉固定在刀杆上,使刀片的前刀面接近于刀杆中心,以免刀杆下部碍事,这样也可使刀杆横截面大一些,有利于进步刀杆刚性。

车削内孔时,先用钻头钻孔,用内孔刀粗车内孔。精车时,把图3-61所示的刀具安装在车床方刀台上,并使刀刃和工件旋转中心等高。先用此刀半精车内孔,孔深基础到达请求。精车内孔圆柱部分后,在同一次走刀把孔深处内球面也车成。这时,内孔全体车完。此种刀具与操作方式,使内孔与内球面无接刀痕,十分油滑。

21. 车削平面螺纹

所谓平面螺纹,就是在圆柱或圆盘端面上加工的螺纹。车刀相对于工件活动的轨迹,则是一条阿基米德螺线,它与常加工的圆柱螺纹不同。

在普通车床上车削平面螺纹,一般采取光杠传动,使中拖板丝杠转动,驱动车床中拖板横向移动走刀来车削。这就请求工件每转一转,中拖板横向移动工件上一个螺距。

在工件螺距请求不严厉时,可用工件平面螺纹的螺距,除以车床增大螺距的倍数(如C620-1车床可增大2、8、32倍),用所得的商,选择车床铭牌相近似的横向进给量,并按请求扳好进刀箱手柄,再把主轴箱上增大螺距手柄扳到增大螺距地位上,并把主轴箱上变速手柄扳到请求的地位上,安装好刀具,就可进行平面螺纹的车削。

在工件螺距请求严厉时,就必需配换挂轮箱挂轮。在盘算挂轮前,按上述的方式,选一个近似的横走刀量,并扳好进刀箱、增大螺距和变速手柄,进行横向走刀。然后用主轴的整数(5转以上)去除横拖板所移动的距离,所得的商是车床的实际螺距。一般的情形下,不会与工件请求螺距相等,这就必需盘算调换挂轮箱挂轮。

车削时,最好采取弹性刀杆,刀头的几何参数与车圆柱螺纹雷同,只不过刀头车内圆一侧的副后角必需磨出双重后角,以防止车削中此部分碍事。采取车床主轴正反车走刀和使刀具返回。吃刀的方式有两种:一是用车床小刀架吃刀与退刀,小千分箍记数;二是大拖板前面的大导轨上安装磁力表架和百分表,用以把持大拖板的地位和吃刀量,并用大拖板吃刀与退刀。

在车削平面螺纹的进程中,除方牙螺纹外,车削其它牙型的螺纹,也须要像车削圆柱螺纹那样进行“赶刀”,来精车牙型的两侧面。

其“赶刀”的方式也有以下两种:一是采取大拖板吃刀与退刀,将小刀架逆时针旋转90°并固定,“赶刀”时动摇小刀架手柄即可;二是采取大拖板或小刀架吃刀与退刀,要“赶刀”时,把刀头置于工件之外,在走刀中将主轴停下,但必需无反转,这时将脱落蜗杆手柄落下,把中拖板的手柄旋转须要“赶刀”的数值,再提脱落蜗杆手柄即可。用此方式“赶刀”,必需打消传动链的间隙,就是须要往哪个方向“赶刀”,中拖板必需往同一方向走刀。

“赶刀”以后,再使刀头逐步切入工件。

22. 梯形螺纹车刀如何磨才好?

螺纹车削重要多动手,多跟老师傅学,这样才干提高的快。

螺纹是在圆柱或圆锥表面上,沿着螺旋线所形成的具有规定牙型的持续凸起。螺纹在各种机器中利用非常普遍,如在车床方刀架上用4个螺钉实现对车刀的装夹,在车床丝杠与开合螺母之间应用螺纹传递动力。加工螺纹的方式有很多种,而在一般的机械加工中通常采取车螺纹的方式(车工的基础技巧之一)。在卧式车床上加工螺纹时,必需保证工件与刀具之间的活动关系,即主轴每转一圈(工件转一圈),刀具均匀地移动一个螺距(或导程)。

它们的活动关系是这样保证的:主轴带动工件一起转动,主轴的活动经挂轮箱传到进给箱,由进给箱经变速后再传给丝杠,由丝杠和溜板箱上的开合螺母配合带动刀架及车刀作直线移动,这样工件的转动和刀具的移动都是通过主轴的带动来实现的,从而保证了工件和刀具之间严厉的活动关系。在实际车削螺纹时,由于各种原因,造成主轴到刀具之间的活动在某一环节呈现问题,引起车削螺纹时发生故障,影响正常生产,这时应及时解决。

23. 牙型角不准确

1)刀尖角不准确

刃磨车刀时刀尖角不准确,即车刀两切削刃在基面上投影之间的夹角与加工螺纹的牙型角不一致,导致加工出的螺纹角度不准确。解决方式:刃磨车刀时必需应用角度尺或样板来检测,得到准确的牙型角,其方式为:将样板或角度尺与车刀前面平行,再用透光法检讨。常用的公制螺纹牙型角:三角形螺纹60°,梯形螺纹30°,蜗杆40°。

2)径向前角未修改

为了使车刀排屑顺利,减小表面粗糙度,减少积屑瘤现象,经常磨有径向前角,这样就引起车刀两侧切削不与工件轴向重合,使得车出工件的螺纹牙型角大于车刀的刀尖角,径向前角越大,牙型角的误差也越大。同时使车削出的螺纹牙型在轴向剖面内不是直线,而是曲线,影响螺纹副的配合质量。

解决方式:在刃磨有较大径向前角的螺纹车刀车螺纹时,刀尖角必需通过车刀两刃夹角进行修改,尤其加工精度较高的螺纹,其修改盘算方式为:tanεr=cosrp·tanα

(式中,εr为车刀两刃夹角;rp为径向前角;α为牙型角。)

3)高速钢切削时牙型角过大

在高速切削螺纹时,由于车刀对工件的挤压力发生挤压变形,会使加工出的牙型扩展,同时使工件胀大,所以在刃磨车刀时,两刃夹角应恰当减小30′。另外,车削外螺纹前工件大径一般比公称尺寸小(约0.13p)。

4)车刀安装不准确

车刀安装不准确即车刀两切削刃的对称中心线与工件轴线不垂直,造成加工出的牙型角倾斜(俗称倒牙)。解决方式:用角度尺或样板来安装车刀,使对称中线与工件轴线垂直,并且刀尖与工件中心等高。

5)刀具磨损

刀具磨损后没有及时刃磨,造成加工出的牙型角两侧不是直线而是曲线或“烂牙”。解决方式:合理选用切削用量,车刀磨损后及时刃磨。

6)螺距(或导程)不准确

a)螺纹全长不准确。螺纹全长不准确的原因是交流齿轮盘算或组装过错,进给箱、溜板箱有关手柄地位扳错,可重新检讨进给箱手柄地位或验算挂轮。

b)螺纹局部不准确。螺纹局部不准确的原因是车床丝杠和主轴的窜动过大,溜板箱手轮转动不平衡,开合螺母间隙过大。解决方式:如果是丝杠轴向窜动造成的,可对车床丝杠与进给箱衔接处的调剂圆螺母进行调剂,以打消衔接处推力球轴承的轴向间隙;更多数控知识请加莫莫Q2075584689,如果是主轴轴向窜动引起的,可调剂主轴后调剂螺母,以打消推力球轴承的轴向间隙;如果是溜板箱的开合螺母与丝杠不同轴造成啮合不良引起的,可修整开合螺母并调剂开合螺母间隙;如果是溜板箱转动不平衡,可将溜板箱手轮拉出使之与转动轴脱开均匀转动。

c)车削进程中开合螺母主动抬起引起螺距不准确。解决方式:调剂开合螺母镶条恰当减小间隙,把持开合螺母传动时抬起,或用重物挂在开合螺母手柄上防止中途抬起。

24. 表面粗糙度值大

重要原因:

1、刀尖发生积屑瘤;

2、刀柄刚性不够,切削时发生振动;

3、车刀径向前角太大,中滑板丝杠螺母间隙过大发生扎刀;

4、高速钢切削螺纹时,切削厚度太小或切屑向倾斜方向排出,拉毛已加工牙侧的表面;

5、工件刚性差,且切削用量过大;

6、车刀表面粗糙。

解决方式:

1、如果是积屑瘤引起的,应恰当调剂切削速度,避开积屑瘤发生的范畴(5 m/min~80 m/min);用高速钢车刀切削时,恰当下降切削速度,并准确选择切削液;用硬质合金车螺纹时,应恰当进步切削速度。

2、增添刀柄的截面积并减小刀柄伸出的长度,以增添车刀的刚性,避免振动。

3、减小车刀径向前角,调剂中滑板丝杠螺母,使其间隙尽可能最小。

4、高速钢切削螺纹时,最后一刀的切屑厚度一般要大于0.1 mm,并使切屑沿垂直轴线方向排出,以免切屑接触已加工表面。

5、选择合理的切削用量。

6、刀具切削刃口的表面粗糙度要比螺纹加工表面的粗糙度小2~3档次,砂轮刃磨车刀完后要用油石研磨。

25. 乱牙

乱牙的原因是当丝杠转一转时,工件未转过丝杠转数整数倍而造成的,即工件转数不是丝杠转数的整数倍。

常用预防乱牙的方式首先是开倒顺车,即在一次行程停止时,不提起开合螺母,把刀沿径向退出后,将主轴反转,使车刀沿纵向退回,再进行第二次行程,这样往复进程中,因主轴、丝杠和刀架之间的传动没有分别过,车刀始终在本来的螺旋槽中,就不会发生乱牙。其次,当进刀纵向行程完成后,提起开合螺母脱离传动链退回,刀尖地位发生位移,应重新对刀。

26. 中径不准确

中径不准确的原因是车刀切削深度不准确,以顶径为基准把持切削深度,疏忽了顶径误差的影响;刻度盘应用不当;车削时未及时测量。解决方式:精车时,检讨刻度盘是否松动,并且要准确应用,精车余量应恰当,要及时测量中径尺寸,斟酌顶径的影响,调剂切削深度。

27. 扎刀或顶弯工件

扎刀或顶弯工件的原因:车刀刀尖低于工件(机床)中心;车刀前角太大,中滑板丝杠间隙较大;工件刚性差,而切削用量选择太大。解决方式:第一,安装车刀时,刀尖要对准工件中心,或略高些。第二,减小车刀前角,减小径向力,调剂中滑板丝杠间隙。第三,依据工件刚性来选择合理的切削用量;增添工件的刚性,增添车刀刚性。

总之,车削螺纹时发生的故障情势是多种多样的,既有装备原因,也有刀具、测量、操作等原因,消除故障时要具体情形具体剖析,通过各种检测方式和诊断手腕,找出具体的影响因素,采用有效、合理的解决方式。